Продукция хороша, ещё бы инфраструктуру подтянуть

ОАО ДОК «Красный Октябрь» встречает 80-летие

У одного из старейших предприятий областного центра – юбилей. По этому случаю ОАО ДОК «Красный Октябрь» организовало для представителей СМИ встречу с Сергеем Кулаковым, новым генеральным директором, чтобы поговорить «о плюсах и минусах».

Встречу претворяла экскурсия по производственным цехам и музею предприятия. Слушая председателя совета ветеранов Александру Дудову, выступившую музейным экскурсоводом, можно обнаружить, что за свою многолетнюю историю предприятие неоднократно меняло производственный профиль: в 30-е годы ДОК изготавливал стандартные дома, в 40-е удовлетворял нужды фронта в лыжах и ящиках.

– …И только после войны предприятие начало выпускать мягкую и корпусную мебель. Настоящая же слава пришла в 70-е годы, с открытием цеха ДСП (древесно-стружечных плит), который «при проектной мощности 25 тысяч кубометров в год выпустил 104 тысячи».

– На базе нашего цеха было проведено всесоюзное совещание, сюда из Москвы министры приезжали! – с гордостью вспоминает Дудова, более сорока лет проработавшая на предприятии и возглавлявшая легендарный цех.

– А как вам удавалось конкурировать с флагманом отрасли – ДСП-250, там ведь сплошь было импортное оборудование? – поинтересовался я.

– Удавалось, – на минутку задумавшись, ответила Дудова. – У них – первоклассное оборудование, а у нас – первоклассный персонал!

Впрочем, предприятие ДСП-250, перевернувшее привычные представления о культуре производства вообще, и деревообработки в частности, появилось в Тюмени лет пятнадцать спустя. Конкурировать с доселе невиданными в России импортными автоматическими линиями было крайне трудно, если вообще возможно, как по качеству, так и по объемам.

В 90-е годы ДОК «Красный Октябрь» запустил цех ЛДСП (ламинированная плита), тогда как ДСП-250, прочно захвативший областной рынок, такой плитой не занимался. В мутные девяностые на ДСП-250 случился пожар, потом цеха долго восстанавливались, а сейчас там вообще делают фанеру, напомнила Дудова.

Перед ней стояла дилемма: рассказывать об истории или углубиться в технологию – впрочем, она могла увлеченно рассказывать как «в разрезе династий», так и «в разрезе технологий».

– … Сегодня производственную базу ОАО ДОК «Красный Октябрь» составляют: цех ДСП с номинальной производительностью 100 тыс. м3/год, цех ламинирования ДСП (ЛДСП) с годовым объемом выпуска 3,5 млн м2/год и два цеха по производству корпусной мебели. То есть ДОК «Красный Октябрь» был и продолжает оставаться предприятием с полным циклом производства, – подытожила экскурс Александра Дудова.

Экскурсию по цеху переработки плитных материалов (ППМ) и экспериментальному участку проводила руководитель производственно-технологической службы Ольга Квятковская.

– В цехе ППМ снимать и фотографировать можно все, что угодно, – там немецкая автоматическая линия. А на экспериментальном участке прошу этого не делать, – предупредила она.

– Есть какие-то тайны? – громко интересуется кто-то из коллег.

– Да как вам сказать... – руководитель производственно-технологической службы не стала вдаваться в подробности.

Рассматривая немецкую автоматическую линию («Кромки, посмотрите какие выходят кромки!» – говорила Квятковская, призывая журналистов вникнуть в сопровождаемый немецкими алмазными фрезами процесс), я замечаю, что раньше здесь делали детали не из деревоплиты, а из массива. В том числе завоевавшие тюменский рынок «массивные» двери, которые стояли в офисах и квартирах поборников «всего натурального», вплоть до столовой областной администрации.

В сложные девяностые годы Светлана Кайменова, в то время главный специалист, впоследствии генеральный директор, с изяществом продвигавшая новый продукт, охотно встречала на предприятии людей более-менее в городе известных. «Смотрите, – говорила она, – как работают настоящие специалисты!». – «И все это можно купить?» – «Разумеется, для этого и делаем». Знакомые передавали знакомым, к начальникам подтягивались подчиненные, хотевшие непременно иметь «вот точно такие же», – двери уходили влет.

Сейчас, по словам Ольги Квятковской, нет ни того массива, ни тех специалистов. Для массива нет должных объемов качественной древесины, а что касается специалистов, то одни ушли на пенсию, другие в основном работают в экспериментальном цехе.

– Посмотрите, плита очень плотная! Это позволяет делать качественную обработку кромок, – поясняла Квятковская, стараясь держать в тонусе растянувшуюся по цеху экскурсию. – Экологичность плиты гарантирована, класс эмиссии Е-1!

– То есть ваша продукция – экологичная? – осведомился кто-то из журналистов.

– Да, экологичная. – Стремясь вовлечь журналистов в тонкости немецкого технологического процесса, Ольга Квятковская старалась подчеркнуть детали.

– Простите, но ведь это не немецкий инструмент? – осведомляюсь я.

– Точно – не немецкий! И это – не немецкий, но очень хороший! – отвечает Квятковская, готовая пуститься в технологические подробности. – Немецкий – там: алмазные фрезы, они гарантированно обеспечивают качество.

И экскурсия вновь идет по цеху. Ольга Квятковская увлеченно рассказывает, чем немецкий подход в изготовлении мебели отличается, скажем, от итальянского и что в нише мебели эконом-класса именно немецкий подход является предпочтительным.

– Немцы предпочитают все делать «под ключ», – поясняет Квятковская. – Смотрите, какая пленка!

За техническими разговорами журналисты поднимаются на второй этаж, где комплектуются и упаковываются изготовленные на немецкой линии детали. Детали сделаны точно, потому как неточно что-то сделать на такой линии да еще приличным инструментом «куда сложнее, чем точно». В этом, как шутят наладчики отечественного оборудования, «сила буржуев».

– Мебель легко собирается в домашних условиях, – подытожила Квятковская.

Рассматривая детали, собравшиеся отмечают: на втором этаже очень жарко. И по этой причине работать здесь весьма некомфортно.

– А летом, видимо, вообще невозможно? – ставит «вопрос ребром» кто-то из журналистов.

– Летом работаем в вечерние и ночные часы, – отвечает Квятковская.

Да и что тут ответишь: теплоизолировать крышу должным образом – дело затратное. Хотя, с другой стороны, топить улицу – «удовольствие» тоже не из дешевых. Журналисты – народ дотошный, тут же выясняют, что греет второй этаж не только солнце, но и длиннющие, советских времен, кондовые регистры из «сотой трубы» вдоль стен.

– А почему бы не отключить отопление на втором этаже? – допытывается кто-то из коллег.

– Невозможно, – отвечает Квятковская. – Не позволяет система.

– А почему не переделать?

– Говорят, дорого.

Инженерные системы предприятия – тема «еще та». Со времен оных на втором этаже мало что изменилось. Хотя от теплопотерь здесь ежегодно вылетают в трубу большие деньги.

Тема теплопотерь сопровождала десант, когда журналисты уже не на машине, а пешим порядком продвигался по территории предприятия.

– Смотрите, мать-и-мачеха! – восторженно кричит одна из журналисток.

Цветы обильно растут у нырнувшей в землю тепловой трубы.

– А вот ещё! – кричит вторая.

Женская часть переключилась на цветы – верные признаки весны.

Впрочем, глядя на изолированные явно вручную и растянутые на сотни метров тепловые коммуникации предприятия, вряд ли стоит предаваться столь непосредственному веселью.

Сергей Кулаков, генеральный директор, пояснил, что озадачен теплопотерями и намерен ставить вопрос перед акционерами. Пусть определятся: либо мы основательно вкладываемся в инфраструктуру, либо, не особо вкладываясь, ищем подходящую площадку (по Генплану города предприятие должно съехать с площадки к 2040 году).

Так или иначе, а проблему придется решать.