Медиакарта
4:17 | 29 марта 2024
Портал СМИ Тюменской области

Конкурировать можно. И нужно

Конкурировать можно. И нужно
09:23 | 31 декабря 2013
Источник:

Тюменский аккумуляторный завод стал на тропу импортозамещения

Накануне Нового года принято подводить итоги. Для Тюменского аккумуляторного завода год сложился нормально. По версии популярного среди автолюбителей журнала «За рулем» аккумулятор «TYUMEN BATTERY Лидер», выпускаемый после ребрейдинга под брендом «TYUMEN BATTERY PREMIUM», признан лучшим аккумулятором среди 27 видов иностранных и отечественных автомобильных аккумуляторных батарей, продаваемых на территории России.

Впервые за десять лет отечественному производителю удалось обойти продукцию крупнейшей международной корпорации Johnson Control Inc. (США), выпускающую аккумуляторные батареи под брендами Delcor (в прошлые годы компания была представлена на российском рынке аккумулятором MEDALIST, а в 2013 году – аккумуляторной батарей ROYAL), и аккумулятор VARTA (известная немецкая фирма тоже является собственностью Johnson Control Inc.).

Генеральный директор ОАО «Тюменский аккумуляторный завод» Александр Кореляков, верящий «исключительно приборам» и скептически относящийся к разным рейтингам, замечает по этому поводу: «Если по четырем показателям из пяти наш аккумулятор лучше, то хочешь не хочешь, а все равно признаешь».

Выигрывать у ведущих иностранных производителей в технологическом отношении можно и нужно. Другое дело – финансовые возможности. Кореляков напоминает, что крупнейшая международная корпорация Johnson Control Inc. объявила, что в 2015 году намерена серьезно войти в российский рынок.

На заводе к этому готовятся, как могут. Установлены новые американские мельницы по производству свинцового порошка для активной массы аккумуляторов, предприятие располагает немецкими, итальянскими и австрийскими автоматическими линиями по изготовлению решеток для электродов аккумуляторов и прочее. Оборудование разных производителей, в основном европейское.

То, что невозможно приобрести, сделали заводские инженеры. Речь идет о запущенной в этом году автоматической линии по производству сепарации – изоляционного материала, которым прокладываются решетки электродов. От качества сепарации зависит внутреннее сопротивление – одна из важнейших характеристик батареи. В советское время проблемой занималось министерство, но решить ее не удалось. В мире сепарацию делают две крупные международные корпорации DARAMIC и ENTEK. Несмотря на то, что они находятся в жесткой конкуренции, ни та ни другая не захотели организовать производство на территории предприятия. Уж, как ни обращались – ни в какую! «Закупайте готовую сепарацию». Пришлось делать самим. Когда линия была запущена, «то сначала никто не верил, полагая, что это блеф: «В России своя сепарация – да вы шутите!» – а потом зауважали», – с удовлетворением произносит Кореляков.

«Не забывают» нас и наши законодатели», – иронически добавляет он: с 1 января 2014 года начинает действовать поправка, отменяющая коэффициент на ускоренную амортизацию оборудования, работающего в условиях агрессивной среды. Теперь вышедшее из строя оборудование придется держать на балансе в два раза дольше. Все это как-то не очень вяжется с курсом на обновление основных фондов, увеличением производительности труда, наращиванием конкурентоспособности отечественных товаров и прочее.

На предприятии принята программа по производству импортозамещающих материалов. Например, «расширитель» – химический реагент для производства пор в активной массе аккумуляторных батарей закупался в Англии, на фирме «Экспандер», теперь производится на предприятии – завод обеспечил не только себя, но и ряд отечественных предприятий.

Нейтронное волокно, используемое в электродах как арматура, ранее закупаемое в Южной Корее, теперь тоже производится на заводе.

Однако больше всего Александра Корелякова, в свое время работавшего главным инженером Тюменского моторного завода, удивили собственные инженеры, которые разработали флюс для пайки (убирает окислы металла с поверхности токосъемников, чтобы пайка была качественной). Флюс покупался во Франции и в США. «Теперь производим сами. Очень хороший флюс получился!» – удовлетворенно произносит директор.

«Некоторые вещи на сто процентов сделать не получилось – в количественном отношении», – уточняет он. Если же говорить о качественной стороне проблемы, то на сегодняшний день предприятие может делать практически все, за исключением диоксида кремния, который покупается за рубежом, но и его в 2014 году будут производить на заводе.

– Производство, на первый взгляд, простое, но проблему с наскока не решить: придется покупать оборудование, самим всё не сделать, – поясняет директор.

Разумеется, предприятие покупало, и будет покупать импортную элементную базу – электронику, гидравлику и пневматику, поскольку ничего «из этого набора» в России купить невозможно. «Это, видимо, уже до конца жизни. По крайней мере, моей», – замечает Кореляков.

Завод закупает исключительно германскую элементную базу: «Всё, что китайское, тайваньское, тайландское и т.п. – не очень качественное». «Во все контракты на поставки оборудования – итальянского, немецкого и так далее – мы записываем: вся элементная база должна быть германской», – поясняет он.

Был случай, когда известная итальянская фирма Cavema поставила на свое оборудование китайскую гидравлику, и она потекла – заставили заменить. Заменили. Информация об этом была размещена среди участников «Евробата» (международная конференция производителей аккумуляторов), с тех пор с тюменским заводом европейские производители не шутят.

Массированное внедрение нового оборудования привело к увеличению производительности труда и, как следствие, в 2013 году на 126 человек уменьшилась численность работников (кто-то ушел в армию, кто-то – на пенсию и т.д.), а взамен люди не принимались, сократили только троих. Таковы издержки, о которых тоже надо говорить, если ты намерен конкурировать с ведущими иностранными производителями.

Для наращивания конкурентоспособности нужно расширять номенклатуру. И за последние годы она резко расширилась: когда-то ассортимент состоял всего из четырех наименований, теперь их порядка 150, что существенно способствует росту.

В 2013 году изменился закон о закупках товаров на государственные нужды (предпочтение отдается отечественным производителям), поэтому в 2014 году, вполне вероятно, через инвестирование крупных государственных и полугосударственных компаний на тюменском заводе будет поставлено производство новых типов изделий как по конструкции, так и по технологии.

Уходящий год предприятие заканчивает без убытков, генеральный директор Александр Кореляков считает это своим самым большим достижением, поскольку состояние российских предприятий в данной отрасли оставляет желать лучшего. Таковы сегодняшние реальности.

Автор: Сергей ШИЛЬНИКОВ