Снег покажет

В конце декабря на металлургическом заводе ждут горячий металл

Губернатор Владимир Якушев посетил металлургический завод по производству сортового проката в Тюмени. Главу региона сопровождали гендиректор ООО «УГМК-Холдинг» Андрей Козицын, а также группа чиновников, специалистов и журналистов.

Экскурсия началась с подстанции 220/ 35/10 кВ мощностью 320 МВА (точнее, с осмотра отрытого распределительного устройства, так это называется на техническом языке), которая на электрометаллургическом заводе по производству сортового проката является «сердцем предприятия».

Начальник участка сетей и подстанций Дмитрий Семенов пояснил, что основными потребителями энергии Тюменского мини-металлургического завода являются два агрегата: дугосталеплавильная печь и «печь-ковш». Для их электроснабжения смонтированы два трансформатора 220 на 35 киловольт. Других потребителей завода снабжают еще два трансформатора 220 на 10 киловольт.

Далее привычные для промышленных предприятий 10 кВ делятся понижающими трансформаторами еще на более привычные 0,4 кВ. На заводе для этих целей имеется ряд подстанций. Словом, далее все как везде.

Собравшихся интересовала головная подстанция (областное правительство выделило на её строительство 600 миллионов рублей). Таких подстанций на предприятиях Тюмени нет: завод, хоть и мини, но все-таки металлургический.

К примеру, меня интересовало электромагнитное поле, которое опасным может быть только для обслуживающего персонала, других людей на территории открытого распределительного устройства не может быть в принципе.

Дмитрий Семенов отвечал, что точную величину электромагнитного поля он назвать не может, «но контур на подстанции очень приличный». «Автоматика чувствительна к полю, при высоком поле работать не будет», так что он на эту тему «даже не заморачивался».

Семенов готов был пуститься в технические подробности конструкции трансформаторов и импортных электрогазовых выключателей, и в этих подробностях проскакивали и гордость за свой участок (станция смотрится красиво - этакая простота в сочетании с изяществом), и знание дела, самоуважение и самодостаточность.

Примерно в таком же ракурсе проходил дальнейший экскурс. Инженер-технолог Вадим Колыхалов провел по технической цепочке. Начали с отделения подготовки лома: лом перегружается с помощью четырех кранов магнитными шайбами и грейферами в бадьи и с помощью бадьевозов доставляется в электросталеплавильный цех. Там бадья подхватывается мостовым 40-тонным краном, содержимое загружается в электродуговую печь.

Печь, как и все остальное оборудование сталеплавильного цеха, производства фирмы Danieli (Италия) - одного из крупнейших мировых производителей подобного оборудования. Емкость печи - 70 тонн, предназначена для выплавки углеродистых, низколегированных и нержавеющих марок стали.

И здесь я для себя сделал первое открытие: печь одна, а не две, как мелькало в различных источниках. И это радует. Вторая печь тоже есть, но она запасная, ставится вместо первой, когда та отправляется на профилактику. Манипуляция занимает порядка двух часов, что тоже внушает некий оптимизм: лучше иметь дело с небольшой установкой, чем с монстром.

• «Шихтовка» - 100 процентов металлического лома, - подчеркнул Колыхалов, то есть «ничего другого» в шихту не добавляется. Стало быть, всё экологично. Температура металла на выпуске - 1650 градусов, продолжительность плавки - 47 минут, эта ве-личина, в зависимости от марки стали, варьируется. За сутки можно осуществить максимум 28-30 плавок. «Главная особенность современного оборудования - эффективность».

Печь имеет два выпуска - стальной полупродукт и шлам, который скачивается в шламовый коридор (при каждой плавке получается примерно 6 тонн). Вадим Колыхалов охотно провел желающих по шламовому коридору. «Шлам отвозится фронтальным погрузчиком, - пояснил он, - вывозится с предприятия и в дальнейшем используется для производства строй-материалов».

А под основной продукт печи -стальной полупродукт - подается сталевоз, на котором размещается «печь-ковш», где производится внепечная доводка - сталь доводится по температуре и химическому составу, в частности, легируется.

Потом в работу вступает так называемый «вакууматор», выжигающий из металла различные газы и вредные примеси.

• Будем получать легированную сталь, самую лучшую, которая на сегодняшний день есть в России. Наш завод не стремится за количеством, а стремится за качеством! - не без гордости произнес Колыхалов.

• Да ладно!.. - ответил один из коллег. - Платить-то будут не за качество, а за количество.

• Не «да ладно», а так оно и есть. Завод будет выпускать в год 550 тысяч тонн жидкой стали и, соответственно, столько же высококачественного проката (арматура, уголок, швеллер) для строительного комплекса и высоколегированного проката - для машиностроения и автомобильной промышленности. Это то, в чем рынок сейчас остро нуждается.

И завершающее звено электросталеплавильного цеха - машина для непрерывного литья заготовок, где готовый металл разливается и отправляется на прокатный стан (машина пока не смонтирована).

Исходная заготовка - квадрат сто пятьдесят на сто пятьдесят миллиметров или сто тридцать на сто тридцать миллиметров. Длина заготовок - 12 метров. Стан может загружаться в двух режимах - заготовкой горячего нагрева, прямо на стеллаже, что позволяет значительно сократить энергозатраты, и заготовкой со склада - через нагревательную печь (применяется техноло-гия непрерывной сварки).

О стане рассказывал инженер-технолог прокатного производства Владислав Васин. Он подробно остановился на сортаменте, сообщив, что здесь будут получать различный прокат с жесткими допусками, с повышенной, высокой и особо высокой точностью. «В том числе со специальной отделкой поверхности». «Арматурную сталь, в том числе термоупроч-ненную».

«В том числе» в устах инженера звучало часто: стан современный, подобных станов пока нет в России. Длина - приблизительно 400 метров, но людей здесь будет немного, всем управляет автоматика. «Тяжелого труда почти нет».

Инженер подробно остановился на замкнутом цикле «по воде» - современное производство не приемлет расточительность.

На этот же момент напирал генеральный директор ООО «УГМК-Холдинг» Андрей Козицын: «Перед нами типичный европейский мини-завод»; «предприятие экологически чистое с замкнутым циклом по воде»; «очистка выбросов вредных газов колеблется на уровне 99,4 процента».

Губернатор Владимир Якушев напомнил о тысяче рабочих мест, которые, судя по эффективности производства, будут высокооплачиваемыми.

Надо отметить, инженерный корпус города достаточно настороженно относится к новому производству, а так называемые обычные люди, представления которых формируются из обрывков информации (как правило, не совсем достоверной) - тем более.

Как это будет выглядеть на самом деле, покажет снег (в конце декабря на предприятии планируют получить горячий металл, а в первом квартале - первый сортовой прокат), вот тогда все и увидим.